料罐自動稱重配料控制系統
所屬類目：料罐配料系統
料罐自動配料系統產品介紹：
一套完整的料罐稱重系統是由稱重模塊、接線盒、稱重儀表、連接線纜及管件組成。

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料罐配料系統優點:
1. 減少工人接觸化工材料的機會，大大減少工人，降低勞動強度，改善工人的健康保護。
2. 避免人為因素對配料的影響，保證產品質量的穩定，提高工廠的質量和效率。
3.混合機自動配料系統根據原料的特性，采用不同的加料機構和控制算法，提高配料效率，滿足生產要求。
4. 自動配料系統，采用給料速度控制技術，滿足原料的最小用量和精度要求。
5. 控制系統，自動保存每次稱重記錄及原料使用批號，實現質量可追溯。
6. 性能可靠的控制器部件和專業加工，保證系統的穩定性;異常報警功能，保證配料的可靠性。
7. 操作方便，只需按下按鈕即可完成一批配料。

料罐自動稱重配料系統動作流程
1、四套稱重槽分別裝置了計量傳感器，并以BCD碼方式連接輸入到開關量輸入模塊，經計算變換成稱重槽的重量，去皮重后即為稱重槽的零位。本系統設計停機時對每套稱重槽進行人工檢零，可監視稱重槽的零位是否正常；在連續配料運行過程中進行自動檢零，可修正稱重槽的零位變動，確保計量精度。
2、操作者點擊配料運行過程開始后，PLC控制第一種原料加料的電磁閥開啟，該種原料徐徐加入稱重槽，計算機實時監測稱重槽下荷重傳感器傳送過來的荷重信號，與配方設定的目標值進行比較，當達到設定的配方目標值后PLC控制輸出被斷開，第一種原料加料電磁閥關閉，待穩定后測得稱重槽和已加入原料的總重，并以此值作為第二種原料加料前的零位。
3、緊接著開始第二種原料的加料過程，如此反復至第二、第三、……，直至第8種原料加料完畢。
4、加料過程結束并滿足預先設定的全部放料條件，放料過程開始。放料電磁閥之一開啟，混合料在重力作用下自然流入相應的攪拌罐。系統實時監測稱重槽下計量傳感器傳送過來的信號，當檢測到稱重槽總重量恢復到初始零位時，放料電磁閥關閉，放料過程結束。
5、操作者可預先設定每次放料開啟放料電磁閥的順序，以便按工藝要求把混合料放至指定的攪拌罐之中。
6、系統可記錄運行中的罐號，每一種原料的實際加料量，與配方設定目標值的偏差，加料起止時分和加料時間，以及放料起止時分和放料時間等運行數據。
7、通過上位機應用程序，可查詢和打印系統運行的原始數據和統計報表。

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料罐自動配料控制系統受混合生產工藝和設備的限制，料罐自動稱重配料控制系統開發一套功能完整的自動配料系統，料罐自動配料稱重控制系統不僅控制過程復雜，而且料罐自動稱重配料系統設備投資巨大。
另一方面，考慮到料罐自動配料稱重系統現有交流儲料罐混合大都采用PLC控制系統，如果料罐自動配料控制系統充分利用現有PLC資源，料罐稱重配料系統以PLC作為主控，普通Ｃ作為上位機，料罐自動配料控制系統設計方案參考利用管道技術和PLC的中斷通信機制。
料罐稱重自動配料系統通過電子稱采集到的重量信號，自動控制稱重，操作人員通過鍵盤或鼠標在上位機人機界面（HMI）上輸入加料信息（加料種類、重量等），監視上料控制的全過程，打印加料生產報表，實現上料過程的測控管一體化，料罐自動配料控制系統技術資料為一種切實可行的有效方法。
料罐自動配料控制系統上料過程包括：加料等待、稱料、放料等待、放料及退料等五個階段。料罐自動配料控制系統生產線技術改造在加料等待階段，料罐自動配料稱重控制系統小車停反應釜后加料口位置上等待控制命令。
料罐自動配料稱重系統在稱料階段，根據料罐自動配料控制系統操作人員輸入的加料參數，料罐自動配料系統小車自動行走至指定的料位下，到位后鎖定位置，料罐稱重自動配料系統料倉振動電機開啟振料。

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